Produkcja naszych produktów odbywa się zgodnie z rygorystycznym, wieloetapowym protokołem kontroli jakości, aby zapewnić najwyższą niezawodność, bezpieczeństwo i wydajność.
1. Kontrola materiałów przychodzących: Wszystkie surowce, w tym węgiel elektrodowy, elektrolity, separatory i obudowy, poddawane są rygorystycznej analizie chemicznej i fizycznej pod kątem ścisłych specyfikacji.
2. Kontrola produkcji w procesie: Procesy powlekania, cięcia, nawijania/układania w stosy i montażu są monitorowane w czasie rzeczywistym. Kluczowe parametry, takie jak grubość elektrody, wyrównanie i poziom wilgotności, są stale weryfikowane.
3. Formowanie i starzenie: Każda jednostka przechodzi kontrolowany proces formowania w celu ustabilizowania wydajności. Następnie następuje okres starzenia, podczas którego skrupulatnie mierzone są parametry takie jak pojemność, rezystancja wewnętrzna (ESR) i prąd upływu.
4. Końcowe testy wydajności: 100% produktów jest poddawanych kompleksowemu testowi końcowemu. Obejmuje on:
Testy elektryczne: Weryfikacja pojemności znamionowej, ESR, utrzymania napięcia i wskaźnika samorozładowania.
Testy bezpieczeństwa i niezawodności: Testy destrukcyjne i nieniszczące, takie jak ekspozycja na wysoką temperaturę, testy cyklu życia i kontrole napięcia udarowego, są przeprowadzane na partiach statystycznych.
5. Identyfikowalność i dokumentacja: Każdy superkondensator jest oznaczony laserowo unikalnym identyfikatorem, co zapewnia pełną identyfikowalność materiałów i danych produkcyjnych przez cały okres jego eksploatacji.
To zintegrowane podejście, łączące automatyczną kontrolę z kontrolą procesów statystycznych, gwarantuje, że każda dostarczona jednostka spełnia lub przekracza zdefiniowane standardy branżowe i wymagania specyficzne dla klienta. Naszym celem jest dostarczanie niezawodnych, wysokowydajnych rozwiązań do magazynowania energii o długiej żywotności.
Osoba kontaktowa: Miss. Ever Zhang
Polish
